Philipp's tumblr sideblog

Artikel vom 30. Dezember 2008

Energieeffizienz ist in vielen Unternehmen selbstverständlich. Materialeffizienz ist trotz hoher Rohstoffpreise für viele Manager immer noch ein wenig bekanntes Thema.

Von Philipp Krohn

FRANKFURT, 29. Dezember

Mit der Abschwächung der Konjunktur sind die meisten Rohstoffe deutlich günstiger geworden. Dieser aktuellen Entwicklung ist aber eine Hausse über ein halbes Jahrzehnt vorausgegangen. Sie hat in vielen Unternehmen zu einem Umdenken im Umgang mit Rohstoffen geführt. Im Verarbeitenden Gewerbe ist der Anteil der Materialkosten an den Gesamtkosten durchschnittlich auf mehr als 40 Prozent gestiegen. Nachdem jahrelang Ersparnisse vor allem auf der Personalseite angestrebt wurden, rücken diese Aufwendungen stärker in den Fokus.

Materialeffizienz gehört für viele Unternehmen, die sich um eine schlanke Produktion bemühen, zu einem Hauptziel. “Trotzdem ist es ein stiefmütterlich behandeltes Thema”, sagt Sven Marlinghaus, Geschäftsführer der Unternehmensberatung Brainnet aus St. Gallen. “Zwar ist es in der Produktion weit verbreitet, aber nicht als ganzheitliches Thema im Unternehmen.” Die größten Sparpotentiale lassen sich nach seinen Erfahrungen erst realisieren, wenn mehrere Abteilungen gemeinsam daran arbeiten. So müssten sich vor allem Einkäufer und Produktentwickler eng miteinander abstimmen, was allerdings in der Praxis allzu oft an einem ausgeprägten “Kästchendenken” scheitere.

Da 80 Prozent aller Herstellkosten schon in der Entwicklung festgelegt würden, bleibe dem Einkäufer meist nur noch die Aufgabe, günstige Vertragsbedingungen auszuhandeln. Werde er hingegen auch ins Produktdesign eingebunden, könne das Unternehmen statt an 10 an 70 Hebeln über die gesamte Wertschöpfungskette nach Einsparmöglichkeiten suchen, sagt Marlinghaus, dessen Beratungsfirma mit 220 Mitarbeitern auf Einkaufs- und Wertschöpfungsmanagement spezialisiert ist.

So verweist der Berater auf ein Beispiel aus der Automobilindustrie: Mit dem gemeinsamen Ziel, Strafzahlungen wegen eines überhöhten Kohlendioxidausstoßes ab 2012 zu vermeiden, setzten sich Ingenieure und Einkäufer eines Unternehmens zusammen. Das Ergebnis ihrer gemeinsamen Überlegungen waren deutlich leichtere Schwerschichtmatten für die akustische Dämmung, die bessere Materialeigenschaften hatten, 40 Prozent des Materialeinsatzes einsparten und zudem noch günstiger im Einkauf waren. So konnten die Interessen beider Abteilungen verknüpft werden. An drei Hürden scheitere es häufig, die Materialeffizienz zu verbessern, sagt Marlinghaus: veralteten Denkmustern, Festhalten an Pfründen und mangelndem Zutrauen in Lieferanten. Zu wenige Manager würden ihr Unternehmen über die gesamte Wertschöpfungskette analysieren. Dadurch erzielten sie nur Einsparungen im einstelligen Prozentbereich, obwohl das Vier- bis Fünffache möglich sei. Entwicklungsleiter tendierten zum “Over-Engineering”: “Dann wird für einen Türschließer das beste Material verwendet, das für eine Million Öffnungen reicht, obwohl er nur tausendmal funktionieren muss”, sagt der Berater. Zudem werde oft angezweifelt, dass Innovationen von Lieferanten erfolgreich sein könnten.

Die wachsende Wertschätzung des Recyclings ist ein zusätzlicher Faktor, den Werner Reif von der Handelskammer in Freiburg beobachtet hat. Mit 13 Unternehmen betreibt er ein Materialeffizienz-Netzwerk, das vom Bundeswirtschaftsministerium gefördert wird. Eine der Firmen habe einheitliche Aluminiumprofile immer auf die erforderliche Länge zugeschnitten. “So ist Abfall entstanden, für den die Firma noch etwas erlöste. Es wurde aber übersehen, dass das Material im Einkauf dreimal so teuer war”, sagt Reif.

Viele Unternehmen sind sehr viel leichter dazu zu bewegen, die Energieeffizienz zu steigern als die Materialeffizienz. Der Energiefluss ist einfacher zu erfassen, was die Sparpotentiale schneller sichtbar macht. “Bei der Materialeinsparung geht es um dem Kern des Produkts, da reicht es nicht, den Drucklufteinsatz sparsamer zu gestalten”, sagt Hermann Hüwels, Referent für Umwelt- und Energiepolitik im Deutschen Industrie- und Handelskammertag (DIHK). Beratern werde deshalb mit Skepsis begegnet, wenn sie Materialeinsparungen vorschlügen.

Schon vor zehn Jahren haben die Handelskammern damit begonnen, Weiterbildungen für betriebseigene Energiemanager anzubieten. Seither sind in Deutschland 700 solcher Manager ausgebildet worden. Wegen der wachsenden Nachfrage nach dem Thema erarbeitet der DIHK nun in Absprache mit dem Bundeswirtschafts- und dem Bundesumweltministerium auch ein entsprechendes Programm für Materialeffizienz. Für das Jahr 2010 ist ein Testlauf der neuen Weiterbildung geplant.

Obwohl der Warenwert in der Lebensmittelbranche deutlich geringer ist, liegen auch hier spürbare Einsparmöglichkeiten durch höhere Materialeffizienz. Diese Erfahrung hat Jörn Niewiadomsky gemacht, Spezialist für Flugcatering der Starnberger Beratung Growtth, die sich mit Lean Management beschäftigt. Eine Firma beispielsweise hatte für Nachtisch, der in Flugzeugen ausgegeben wurde, eine Plastikschale verwendet, deren Deckel nicht passgenau war. So konnten die Lebensmittel nicht luftdicht verschlossen werden und waren dadurch 24 Stunden kürzer haltbar. Indem neue Deckel geordert wurden, wurde das Problem behoben: “Allein durch diese Maßnahme konnten 8 Prozent der gesamten Materialkosten eingespart werden”, berichtet Niewiadomsky.

Überschüssige Produktion und dadurch Nahrungsmittelabfall waren auch in einem weiteren Projekt seiner Beratungsfirma ein Kernthema. Ein Flugcaterer hatte jahrelang Verluste eingefahren und sollte nun restrukturiert werden. In einer Wertschöpfungsanalyse entdeckten die Growtth-Mitarbeiter, dass die Mahlzeiten zusammengestellt wurden, ohne auf die tatsächlichen Fluggastzahlen abgestimmt zu sein. Ein Mitarbeiter galt als erfolgreich, wenn er viele Teller in möglichst kurzer Zeit anrichtete. Indem die Informationen über Fluggastzahlen schon in einen früheren Prozessschritt einflossen, konnte die Produktion optimiert werden. Einfache Schritte, die in Großunternehmen eine Selbstverständlichkeit sind, brachten insgesamt Einsparungen von 9 Prozent während des Projekts, rund 2 durch bessere Materialeffizienz. Um ein Fünftel sank der Lebensmittelabfall. Das Programm führte dazu, dass der Betrieb in die Gewinnzone zurückkehrte.

In einem weiteren Schritt wurden wertschöpfende Tätigkeiten wie die Zubereitung der Mahlzeiten von nichtwertschöpfenden wie der Nachlieferung von Plastikschalen getrennt. Ein Materialversorger ist seither dafür verantwortlich, die Produktionsstraßen mit ausreichend Verpackungen zu bestücken. Dadurch vermeiden die Mitarbeiter, dass sie Produktionsschritte vorziehen müssen auf einen Zeitpunkt, zu dem sie ungenauere Informationen über die nachgefragte Menge haben. “Größere Materialeffizienz steigert die Arbeitsproduktivität und spart zudem Lagerfläche ein”, fasst Niewiadomsky seine Erfahrungen zusammen. So kommt der Betrieb durch die genauere Produktionsplanung mit sehr viel weniger Personal aus, was den Hauptanteil der Kostenersparnis ausmacht.

Dabei hat sich auch hier Kooperation als vorteilhaft erwiesen. Interne Analysen hatten vor dem Engagement der Beratungsfirma ganz ähnliche Effizienzpotentiale identifiziert. Weil das Growtth-Team aber mit dem kritischen Betriebsrat zusammenarbeitete und mit der Belegschaft gemeinsam jeden Schritt der Prozessoptimierung ausgearbeitet hat, ließ sich die Belegschaft auf das Programm ein. “Wir haben letztlich jemanden bezahlt, der uns zuhört und hilft, unsere Ideen umzusetzen”, sagt der Betriebsleiter.

(c) Alle Rechte vorbehalten. Frankfurter Allgemeine Zeitung GmbH, Frankfurt.

via: FAZ Quelle: http://www.kraus-und-partner.de/70/F-A-Z—Artikel?id=FD2200812302043121